“这是李长安主任带领团队研（yán）发的（de）柔性系统（tǒng），现在（zài）我在操控室里5个小时就能完成原（yuán）来2、3个同事（shì）12个小时的工作量，而且再也不（bú）用去煤堆（duī）旁（páng）的设备（bèi）司机室（shì）里工（gōng）作了。”说（shuō）着，在码头（tóu）智（zhì）慧管控中心内（nèi）的徐（xú）连树，便通过港口柔性生（shēng）产管（guǎn）控系统完成了煤炭装船的工作。

　　由“李长安劳模和（hé）工匠人才创新工（gōng）作室”牵头（tóu）研发（fā）的柔性生产管控系统，首次将“柔性配置”理念与港口业务相结合，实现了（le）以全自动（dòng）计算及人（rén）工智能为（wéi）辅助，集计划、调度（dù）、执行为（wéi）一体的（de）散料码头智能全（quán）流程作业（yè）示范，开创了下一代智慧散料港口（kǒu）抽象（xiàng）模型和最佳实践，同时也为实现“双碳”这个国家长（zhǎng）期目标提供（gòng）了“最强大（dà）脑”。

　　全国（guó）劳动模范、国家能（néng）源集团天津港务公司创新（xīn）工作室主任（rèn）李长安认为，“短（duǎn）期内，专业化（huà）的（de）煤炭码头（tóu）的‘双碳’将尽力保障高效使用化石能源（yuán）的可能（néng）性（xìng）。”

　　因（yīn）此，他主持研发（fā）了（le）国（guó）内首创，以“流程智（zhì）能（néng）化”技（jì）术（shù）控制（zhì）的煤炭高效直（zhí）接（jiē）装船工艺，可根据煤炭订单，实现煤（méi）炭从卸车、配（pèi）煤、到（dào）直（zhí）送（sòng）码头、装船多路径作业的无缝切融合，有效解决了装船期间不同系统出（chū）力（lì）不匹配的问题，为（wéi）更（gèng）高效的流程生产模（mó）式（shì）打通了智能（néng）通道。

　　同时（shí），该工艺有效减（jiǎn）少了煤炭进入堆场的堆取作业能耗、提高了煤（méi）炭（tàn）的周转率，为（wéi）煤炭港口的高效低碳运转提供了有力的技术支撑（chēng）。据测算（suàn），该工艺全年可节约作业能耗几十万千瓦时。煤炭在港（gǎng）中（zhōng）转（zhuǎn）时间平均减少97.9%，也将减少煤炭运输（shū）过程中的损（sǔn）耗。

　　另一方面，在（zài）谈及在建（jiàn）设智慧港口过程中，创新需求的来源（yuán）时，李长（zhǎng）安这样说道，“我们从来不是（shì）为了创新而创新，创新是需要解决实际问题的（de）。我们的技术创新不仅要提高港（gǎng）口（kǒu）的作业效率，能源的使用效率，还要（yào）尽力为一线工作人（rén）员（yuán）提（tí）供更舒适的实际操作环境。”

　　码头煤炭料堆的全天（tiān）候实时三维建模，是堆（duī）场单机实现无人化作（zuò）业（yè）的一项世（shì）界（jiè）性（xìng）难题（tí），为了解决（jué）这一（yī）难题，李长安带领团队进（jìn）行18个（gè）月（yuè）的自（zì）主攻关。他们不（bú）断（duàn）查阅各项资料（liào），采用数（shù）学建模技术，经过反（fǎn）复（fù）测试，成功研发“全天候高效散料堆场单机无人操控系统”。

　　该项目（mù）经天津市科学技术评价中心鉴定该系（xì）统为国际先进（jìn）水平。目前在该集团全国45台堆场单（dān）机（jī）上实现了推广，生产效（xiào）率提升5%，年节约操作人力（lì）成本（běn）60%，并且首次（cì）在华（huá）南钢（gāng）铁行业实现了跨（kuà）行业（yè）输出，促进了行业进步。

　　“中国智造（zào）”是（shì）未来（lái）工业转（zhuǎn）型的核心（xīn），是坚持（chí）自主（zhǔ）研发的数字化、智能（néng）化之路。煤炭码头以人为本（běn）的一体化（huà）智能操作体（tǐ）系将为“智能制造”增添动（dòng）力。在谈及参与用“中国智（zhì）造”打造（zào）世界一（yī）流智（zhì）慧（huì）港口（kǒu）、绿色港口的目标（biāo）时，李长安表示“只要（yào）想去（qù）干的，一定都能成功。”